Tujuan tahap Analyze adalah untuk memverifikasi penyebab yang mempengaruhi input kunci dan output kunci. Tahapan pada Analyze :
1. Menentukan input kritis
Penentuan letak kasus yang terjadi pada suatu proses
2. Melakukan analisa data dan analisa proses
Pada tahap ini dilakukan analisa mengenai data yang telah didapat dan proses yang terjadi dengan lebih terang. Tahapan ini bertujuan buat mengetahui apa akar penyebab kasus yg sebenarnya.
Tiga. Menentukan akar penyebab perkara
Penentuan akar penyebab perkara yang terjadi pada proses dilakukan buat setiap pertarungan yang terjadi.
4. Menyusun prioritas akar penyebab perseteruan
Satu permasalahan sanggup mempunyai beberapa penyebab pertarungan. Pada tahap ini dilakukan pemilihan akar penyebab yg akan sebagai sasaran perbaikan.
5. Melakukan peninjauan ulang terhadap tahap Analyze
1. Cause and Effect Diagram
Cause Effect Diagram adalah suatu tools yang membantu tim untuk menggabungkan ide-ide mengenai penyebab potensial dari suatu masalah. Diagram ini juga biasa disebut dengan diagram fishbone karena bentuknya yang seperti tulang ikan. Masalah yang terjadi dianggap sebagai kepala ikan sedangkan penyebab masalah dilambangkan dengan tulang-tulang ikan yang dihubungkan menuju kepala ikan. Tulang paling kecil adalah penyebab yang paling spesifik yang membangun penyebab yang lebih besar (tulang yang lebih besar).
Gambar 9. Cause Effect Diagram
Sumber : Wedgwood, 2006
2. Failure Modes and Effects Analysis(FMEA)
Yaitu suatu pendekatan yg bertujuan buat mengidentifikasi kegagalan suatu produk, jasa atau proses sebagai akibatnya sanggup memperkecil dampak yang terjadi. FMEA ini mampu digunakan saat mendesign suatu sistem baru, merubah suatu sistem dll. Pada penelitian ini FMEA dipakai sebagai alat buat mengetahui jenis kegagalan yang paling kritis sebagai akibatnya memerlukan penanganan terlebih dahulu.
Cara melakukan FMEA [Geor05]:
- Melakukan peninjauan terhadap proses atau produk yang akan diteliti
- Melakukan brainstorming terhadap kegagalan yang mungkin tejadi
- Tulis akibat yang akan terjadi dari setiap kegagalan yang mungkin terjadi
- Hitung nilai Severity dan Occurance dari kegagalan tersebut. Severity (keparahan) merupakan level/ rating yang mengindikasikan keseriusan efek dari jenis kegagalan potensial sedangkan Occurrence yaitu rating yang berhubungan dengan probabilitas terjadinya kegagalan.
- Tulis bentuk control yang yang sudah dilakukan terhadap jenis kegagalan serta hitung nilai detectionnya. Control merupakan tindakan yang diambil untuk mengontrol terjadinya kegagalan. Detection adalah rating yang berhubungan dengan kemungkinan bahwa control proses yang ada akan mendeteksi suatu jenis kegagalan pelayanan sebelum sampai kepada pelanggan.
- Hitung nilai RPN untuk setiap akibat kegagalan dengan cara mengalikan nilai Severity dan Occurance serta Detection
- Gunakan nilai RPN untuk menentukan kegagalan mana yang harus diprioritaskan untuk ditangani terlebih dahulu
- Buat rencana untuk mengurangi atau menghilangkan akibat yang muncul jika kegagalan tersebut terjadi
3. Pareto Chart
Pareto adalah tipe diagram batang, diagram ini biasanya digunakan untuk menggolongkan beberapa kategori dan dilengkapi dengan persentase masing-masing kategori. Kategori tersebut dilambangkan dengan batang-batang (bar) yang tersusun dari yang paling kecil ke besar. Diagram Pareto sangat membantu untuk menentukan kategori yang paling berpengaruh terhadap suatu masalah.
Gambar 10. Diagram Pareto
Sumber : George, 2005
d. IMPROVE
Tujuan tahap Improve adalah menemukan solusi yang tepat untuk mengatasi masalah. Tahapan yang dilakukan pada Improve :
1. Mencari solusi potensial
Mendokumentasikan seluruh solusi, analisa statistik atau tools lain yg dipakai buat membuatkan solusi, mendaftar semua usulan yang diberikan oleh partisipan proses, pemilik proses.
2. Memilih & menyusun prioritas terhadap solusi
Memprioritaskan solusi yang telah didaftar dari termin sebelumnya, lalu menentukan solusi yg wajib dilaksanakan terlebih dahulu menurut level kepentingannya.
3. Mengaplikasikan praktik Lean six sigma
Mengaplikasikan praktik Lean six sigma al. :
a. Penataan Tempat Kerja
Cara termudah buat menilai perilaku suatu perusahaan terhadap kegiatan pemugaran merupakan dengan mengamati praktek pemeliharaan tempat kerja di suatu pabrik, menurut hal tadi kita sanggup mengetahui kadar penerapan aktivitas perbaikan dari norma penyimpanan indera, penanganan sampah dll. Pemeliharaan tempat kerja erat hubungannya menggunakan penataan loka kerja yg lebih baik.
Bila diamati barang-barang di loka kerja terdapat yg selalu digunakan, barang yang sporadis digunakan & barang yg nir akan dipakai sama sekali, namun terkadang seluruh barang tadi ditumpuk sebagai 1 sebagai akibatnya pekerja akan mengalami kesulitan buat mencari barang yang seringkali digunakan. Sedangkan barang yg telah tentu tidak akan dipakai lagi masih disimpan.
Hal ini dapat dipandang sebagai pemborosan karen dapat menghambat produksi, menghabiskan ruang dan menimbulkan biaya penyimpanan.5S adalah program peningkatan terus-menerus melalui perbaikan housekeeping untuk menciptakan dan memelihara agar tempat kerja menjadi teratur, bersih, aman, dan memiliki kinerja atas. 5S yang memungkinkan setiap orang memisahkan kondisi-kondisi normal dan abnormal, merupakan dasar untuk peningkatan terus-menerus, zerodefect, reduksi biaya dan untuk menciptakan area kerja yang aman dan nyaman. 5S merupakan pendekatan sistemetik untuk meningkatkan lingkungan kerja, proses-proses, dan produk dengan melibatkan karyawan lantai pabrik atau lini produksi (production line) atau kantor.
b. Pengembangan Kecepatan Set-up
Mempersingkat waktu set-up akan membuka peluang untuk mengurangi ukuran lot dan level persediaan, disamping juga mengurangi waktu lead time. Dampaknya, operasi pabrik menjadi flexibel dan mampu menanggapi setiap perubahan pasar. Langkah-langkah yang ditempuh untuk mengurangi waktu set-up :
• Memisahkan pekerjaan set-up yang harus diselesaikan selai mesin berhenti (internal set-up) terhadap pekerjaan yang dapat dikerjakan selagi mesin beroperasi (external set-up)
• Mengurangi internal set-up dengan mengerjakan banyak external set-up (persiapan cetakan, pemindahan cetakan dll)
• Mengurangi internal set-up dengan mengurangi kegiatan penyesuaian, penyederhanaan alat bantu dan kegiatan bongkar-pasang, penambahan personil pembantu dll.
• Mengurangi total waktu untuk seluruh pekerjaan set-up, baik internal maupun external.
• Penggunaan set-up performance chart yang bisa digunakan untuk memntau waktu set-up tiap operator. Hal ini dapat memacu operator untuk melakukan kompetisi yang sehat dalam mempercepat waktu set-up
• Penggunaan kamera video sangat membantu dalam mmepelajari kegiatan set-up secara obyektif
• Mendemonstrasikan kegiatan set-up pada orang lain
c. Pengurangan Kegiatan Transportasi
Pengembangkan suatu proses produksi yang lancar dapat dilakukan dengan melakukan koordinasi yang baik dari keseluruhan proses di dalam pabrik. Langkah pertama adalah meneliti tata letak (layout) dan penggunaan mesin yang ada di pabrik.
Jenis layout dibagi menjadi product layout dan process layout. Pada process layout, mesin dengan fungsi yang sama dikelompokkan pada lokasi yang sama. Tetapi untuk layout jenis ini banyak sekali ditemukan pemborosan antara lain :
• Kesulitan koordinasi dan jadual produksi
• Pemborosan trasportasi dan material handling
• Akumulasi persediaan dalam proses
• Penganganan material berganda
• Lead time produksi yang sangat panjang
• Kesulitan menemukan penyebab cacat produksi
• Arus material dan prosedur kerja sulit untuk dibakukan
• Sulitnya perbaikan kerja karena tidak ada standar
Hal yang perlu dilakukan adalah mengganti process layout menjadi product layout. Dengan menggunakan product layout, aktivitas material handing, transportasi, persediaaan dapat dikurangi. Pada product layout, mesin yang sejenis dapat diletakkan pada lokasi yang berbeda sesuai dengan kebutuhan jenis produk. Akibatnya mungkin terjadi pembatasan kapasitas mesin untuk aliran produk tertentu, kecuali jika ada penambahan mesin pada aliran tersebut. Dengan menambah mesin maka akan menimbulkan investasi baru untuk pembelian mesin.
Cara lain buat mengatasi perkara genre yaitu dengan menyeimbangkan volume produksi menurut waktu ke ketika dengan keselarasan jadual. Dengan jalur produksi buat 1 jenis produk, puncak volume produksi sanggup diseimbangkan di sepanjang jalur produksi, mulai bahan mentah hingga bahan jadi.
Dalam filsafat JIT, aliran yg lancar diwujudkan menggunakan tidak adanya genangan barang dalam proses sejak ketika penerimaaan hingga deliverables barang jadi. Beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk membentuk genre produksi lancar yaitu :
• Process Layout
• Ketidak seimbangan jalur
• Set-up dan pergantian alat
• Kerusakan mesin
• Masalah kualitas
• Absensi karyawan
d. Pengembangan alat bantu Otomatis :
Produksi berlebihan dalam dasarnya menyembunyikan berbagai perkara, sang karenanya sukar sekali menentukan dimana pemugaran harus dilakukan. Lebih baik bila kita menghasilkan secukupnya, sinkron dengan yang diminta pelanggan. Ketika penjualan naik, level pemanfaatan mesin menjadi naik begitu jua kebalikannya. Adalah suatu kesalahan besar bila kita menghasilkan barang demi menaikkan pemanfaatan mesin, lantaran hal ini akan mengakibatkan persediaan yg menumpuk.
Lebih baik bila kita bisa mencapai 100 % level pemanfaatan permintaan dibanding dengan 100 % pemanfaatan mesin. Karena tujuan kita merupakan memenuhi permintaan pelanggan bukan menghasilkan barang sebanyak mungkin.
e. Penanganan beberapa Proses :
Seorang operator bisa menangani 2 mesin sekaligus, hal ini sangatlah membantu pada mengefisienkan ketika operator. Seorang operator seharusnya mempunyai kemampuan menangani beberapa proses sekaligus baik pada proses pembentukan, mutilasi maupun perakitan. Dengan operator yg serba bisa, sistem produksi sebagai semakin tanggap terhadap perubahan permintaaan pasar. Dalam bisnis penambahan kemampuan operator, tambahan latihan & rotasi kerja dapat direkomendasikan.
Guna memberitahuakn lebih jauh manfaat dan perlunya penanganan beberapa proses sekaligus, manajemen beserta staf usahakan juga menerapkan adanya rotasi tugas diantara mereka sendiri. Selain mengembangkan ketrampilan operator, rotasi kerja pula menaruh peluang bagi operator untuk memperoleh variasi kerja secara terencana, mempertinggi kerjasama antar gerombolan , merangsang daya kreatif pekerja pada memandang suatu proses, & mencegah kelelahan pada operator karena rotasi kerja pada ketika yg pendek memungkinkan operator buat menggunakan anggota tubuhnya dan pengindraan secara bervariasi.
f. Sinkronisasi Proses :
Salah satu cara agar kasus cepat terlihat merupakan menggunakan mengkaitkan banyak sekali macam proses secara ketat. Dengan menggabungkan konsep aliran lancar, peningkatan kemampuan operator maka proses bisa menjadi lebih lancar & produktivitas menjadi semakin tinggi, sehingga sistem produksi menjadi lebih tahan terhadap berbagai gangguan mendadak, khususnya dalam awal masa perbaikan dimana masih ada poly perubahan dilakukan.
g. Lot berukuran Satu :
Penggunaan ukuran lot sama menggunakan 1 akan mengurangi adanya barang pada proses lantaran nir akan terdapat barang yg menunggu barang lain buat masuk ke proses selanjutnya. Ukuran lot sama dengan 1 akan memperlancar aliran proses, setiap barang terselesaikan diproses dari stasiun 1 maka barang akan eksklusif dikirim buat diproses ke stasiun kerja selanjutnya. Sehingga mengurangi proses penanganan antar stasiun kerja.
h. Konsep Jidoka :
Jidoka adalah konsep yg dikembangkan di Jepang buat melengkapi mesin menggunakan kecerdasan dan otonomi buat melakukan evaluasi sendiri. Tanpa konsep ini, mesin memang dapat berkecimpung sendiri akan tetapi belum tentu melakukan pekerjaan sinkron menggunakan yang dibutuhkan.
Contoh : Pada suatu alat pemotong logam dilengkapi dengan saklar pembatas yg digunakan buat memantau saat yang tepat penambahan gulungan baja lembaran. Apabila gulungan habis maka sebuah lampu peraga (andon) akan menyala & sebuah pengeras bunyi akan berbunyi.
Selain jidoka juga ada konsep pemberhentian jalur (line stop). Konsep ini biasanya terjadi pada suatu lini produksi.
Contoh : suatu proses perakitan memakai ban berjalan (conveyor) buat pemindahan benda kerja. Bila sesuatu terjadi pada proses produksi maka segera dilaporkan pada pimpinan sehingga tindakan pemugaran dapat dilakukan secepatnya. Bila perkara yg terjadi cukup besar & dibutuhkan pembetulan maka seluruh jalur perakitan akan berhenti dan managemen akan berusaha mencari solusi ketika itu juga. Pada umumnya lampu peraga (andon) dipakai buat mengisyaratkan adanya kejadian pemberhentian jalur.
Papan kontrol produksi pula dipakai buat mengungkapkan secara visual kegiatan produksi secara nyata. Tujuan dari papan kontrol ini merupakan buat membandingkan output aktual menggunakan rencana sasaran. Papan kontrol jua dilengkapi kolom komentar buat tindakan pemugaran.
i. Poka Yoke (Alat anti Kesalahan) :
Poka yoke merupakan suatu prosedur alat anti kesalahan. Poka yoke akan mempermudah kerja operator, terutama pada mengurangi banyak sekali macam masalah mengenai cacat produksi, keselamatan kerja, kesalahan operasi tanpa memerlukan perhatian yg hiperbola dari operator.
j. Menghindari Gangguan Mesin :
Kerusakan mesin & segala macam gangguan wajib dilenyapkan. Mesin wajib dipertahankan buat mencapai 100 % level permintaan. Pendekatan yg digunakan buat mengetahui kerusakan mesin adalah menggunakan melakukan konsep Lima ?Mengapa? & membersihkan mesin setiap terselesaikan digunakan.
Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan semua karyawan. Tujuanya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif. Disini operator akan dilatih untuk mencapai kondisi tanpa gangguan mesin dengan cara belajar cara memelihara mesin, melaksanakan pedoman penggunaan mesin secara wajar dan mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan terhadap tanda awal penurunan kemampauan mesin.
k. Standarisasi Kerja :
Peluang perbaikan menjadi sangat terbatas tanpa adanya suatu standar. Banyak hal yang rancu dan simpang siur bahkan kembali seperti kondisi sebelumnya. Dengan menerapkan banyak standar, maka semakin sedikit pekerjaan yang mengalami kerancuan. Bila standar sudah ditetapkan maka operator harus secara konstan melaksanakan dan melakukan perubahan secara cepat. Standar kerja harus menyangkut 3 elemen pokok yaitu cycle time, urutan kerja dan jumlah barang dalam proses. Standar kerja harus dikembangkan agar dapat diikuti oleh semua orang. Biasanya lembar standar kerja dipasang pada tiap pos kerja sehingga memungkinkan semua orang untuk mengikuti instruksi tersebut.
l. Melakukan Pengujian terhadap Solusi :
Membuat value stream baru, dan pengujian terhadap solusi. Pada tahap ini juga dilakukan penghitungan ukuran performansi pada sistem baru setelah perbaikan. Bila dari perhitungan tersebut dihasilkan nilai yang lebih baik dari sistem lama maka solusi tersebut layak untuk diterapkan karena mempunyai dampak positif terhadap proses.
1. Melakukan implementasi solusi
2. Melakukan penjauan ulang terhadap tahapan Improve
m. Control
Tujuan tahap Control adalah untuk melengkapi semua kerja proyek dan menyampaikan hasil proses perbaikan kepada up management. dan memastikan bahwa setiap orang bekerja telah dilatih untuk melakukan prosedur perbaikan yang baru. Tahapan pada Control :
1. Mengadakan pemantauan terhadap hasil implementasi
2. Mendokumentasikan standard operating procedure baru
tiga. Membuat rencana pengendalian proses
4. Membuat peta bepergian/ histori proyek
5. Melakukan proses transisi & pengalihan tanggung jawab pada pemilik proses
6. Melakukan peninjauan ulang termin control
Beberapa hal yg perlu diperhatikan :
1. Hasil implementasi secara menyeluruh
Data chart sebelum & setelah proyek yg memberitahuakn adanya pemugaran, planning pengendalian proses lanjutan
2. Dokumentasi & pengukuran buat mempersiapkan tindakan lanjutan yang akan diambil
Dokumentasi proses yg telah diperbaiki, mekanisme yg dipakai buat memonitor proses, mekanisme yg akan mempertahankan proses tetap pada keadaan yg baik dan dokumenkan peta proses.
3. Bukti
Dokumentasi orang-orang yang terlibat dalam proyek, pemilik proses, pelajaran yang mampu diambil dari proyek, peluang baru yang teridentifikasi menurut Bab Sebelumnya